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國立臺灣科技大學 機械工程系 郭俞麟所指導 曾子維的 交聯式流體化床之循環穩定性評估與計算流體力學模擬應用於化學迴路燃燒程序之研究 （2016），提出氣體滯留時間公式關鍵因素是什麼，來自於交聯式流體化床、鐵鋁載氧體、系統穩定性、計算流體力學方法。
而第二篇論文長庚大學 化工與材料工程學系 王國彬所指導 莊仁豪的 工廠級廢食用油熱裂解製程設計與最適化分析 （2015），提出因為有 熱裂解、廢食用油、最適化分析的重點而找出了 氣體滯留時間公式的解答。
交聯式流體化床之循環穩定性評估與計算流體力學模擬應用於化學迴路燃燒程序之研究
為了解決氣體滯留時間公式 的問題，作者曾子維 這樣論述：
本研究採用特定1kw級交聯式流體化床冷模，做為化學迴路程序反應器研究，該冷模已由天然鐵礦載氧體驗證流場擁有良好之循環與穩定操作性。但有別於礦石載氧體，人工合成載氧體因物理與化學性質差異，亦須置入冷模進行驗證。實驗中，以空氣做為氣相，平均粒徑0.253 mm的合成型鐵鋁載氧體為固相，參照操作鐵礦載氧體之操作變數，測試氣流操作條件，並透過系統之壓力分布、上升管壓力差擾動、與多組試驗平均值及標準差，判定系統之穩定性與最佳操作條件，並量測系統之氣體隔絕效果與載氧體磨耗性。固體循環量，係利用固體追蹤粒子與理論公式測定，並以理論計算對應燃料流量所需之最小載氧體需求量。本研究另透過計算流體力學方法，建立一
套計算反應器內部氣-固二相流流場方法，將流場可視化並與實驗結果比較，以建立計算方法，預測反應器內之流場現象。結果顯示，實驗之合成型鐵鋁載氧體，透過操作策略，同樣具有良好之循環效果、穩定性以及氣體隔絕效果，其固體循環亦足以提供燃料所需之氧氣，唯燃料氣體因設計之固體料封同樣無法完全隔絕，造成少量損失。然而，與相同反應器填料體積與粒徑大小之鐵礦載氧體操作條件比較，得知反應器於不同材料之相對最小氣泡化流量與材料之填料重量成正比之關係，可作為未來其他載氧體填料之基礎流量操作參考。最後，因熱模系統幾何設計限制，冷模系統幾何外型亦同步進行修正，並以鐵鋁載氧體進行有效地驗證，同樣具有良好之系統操作性。計算流體
力學方面，目前已建立出一套預測系統流場是否具備循環效果之方法，但由於現有之氣固拖曳力模型與理想化之限制，計算結果雖能有效模擬流場內之固體循環效果，但系統之壓力場與固體循環量部分則過度預測，未來應利用合適之自定義拖曳力模型或將忽略之能量損失代入計算，以達更佳之預測效果。
工廠級廢食用油熱裂解製程設計與最適化分析
為了解決氣體滯留時間公式 的問題，作者莊仁豪 這樣論述：
生質能源為近代化學工業中積極發展與研究的項目之一，為了創造新式環保平台，故開發廢棄油脂回收及再處理方案。本研究針對廢食用油熱裂解反應系統作不同設計和模擬，利用設計之系統進行模擬可獲得類似汽柴油產品之特性，並進行廢食用油熱裂解製程之設計改良與最適化模擬分析。選擇三油酸甘油酯與三亞油酸甘油酯作為廢食用油代表性物質，再選定數十種碳氫化合物作為熱裂解製程產物之代表性物質，並以基團貢獻法UNIFAC-LLE 作為熱力學模式，同時使用Batista et al. (1999) 針對三酸甘油酯相關系統之相平衡修正基團交互作用參數。另採用Meier et al. (2015) 針對油脂熱裂解系統之群塊動力學
(Lump kinetics) 分析方法，估算反應速率式參數。依據製程設計，整合各個單元，並設計熱裂解反應及蒸餾純化單元，採用工廠級一般製程與改善迴流製程條件來執行穩態製程模擬，對其改善製程詳加探討。為了確立此改良製程能獲得顯著地效果和經濟開發之價值，經由年總成本計算，調整蒸餾塔之總板數與進料位置，找出製程之最適化設計架構，並配合台灣中油公司之平均販售價格評估獲利。依設計模擬結果，本製程之分離純化單元效果顯著，工廠級一般製程之獲利空間有33.6%，且工廠級迴流製程之獲利空間更達45.8%，若本研究設計之製程實際運用與發展，其未來成果指日可待。